高山石灰業の発展と衰退①

　明治16年（1883年）に浅野総一郎がセメント製造の原料である生石灰を調達するために高山へ来ました。この人は新潟出身で、政府から川崎町（現神奈川県川崎市）のセメント工場の経営を任され、セメント原料の生石灰を調達するために全国の石灰工場を回ったと言われています。当時、全国の石灰工場では木炭燃料が主流で生産量も少なかったのですが、高山へ来てみると燃料は石炭を使い、石灰窯も大型で生産量が格段に違ったことに驚いたそうで、同18年（1885年）に浅野商店から高山の石灰工を雇い入れたいとの文書が石灰組合に届いています。これに応じて同22年（1889年）、高山の石灰工20名が浅野セメント深川(ふかがわ)工場へ入社し、青梅（現東京都青梅市）に石炭用石灰窯を造って川崎のセメント工場の原料調達に携わったと伝えられています。このことは、高山の石炭による石灰製造が日本で初めてだということの証明であると思います。私の家には、同17年（1884年）５月に東京深川清住町の浅野石灰商店へ宇都宮長三郎から送った石灰の受取証が残されており、大阪の富井利助商店を介して同年２月４日に五号高砂丸で『叺入粉灰980叺(かます)』を、六号品川丸で『同630叺』（一叺16貫目）を送ったものには、浅野石灰商店の丸印が押されています。

『えひめ、昭和の記憶 ふるさとのくらしと産業13－西予市①－』　※ 下線及び太字は引用者による。

　明治28（1895）年に締結された下関条約によって、朝鮮半島への往来が比較的容易になったため、半島へも販路の拡大が意図されるようになった。この頃の販路は、県内はもとより、北海道、越後、越中、能登、因幡、大阪、播磨、阿波、讃岐、土佐、周防、豊前、豊後、日向、薩摩、および朝鮮半島（馬浦山、仁川、釜山など）などであった。朝鮮半島合併直後である、明治45（1912）年の生産高は約418.３万俵（約28,100ｔ）、大正６（1917）年の生産高は約440.４万俵（約29,600ｔ）で、最高に達した。

『愛媛県・旧明浜町の石灰工業史』

　『石採り』は崖の所に上から吊るした吊り板の上に乗って石灰石の崖に発破穴を掘って岩石を落とす作業で、吊り板まで命綱を伝って下り、鑿と盛山棒（高山では『カナッポウ』と呼ぶ）を使って６尺（約182cm）ほどの穴を空け、その中にダイナマイトを詰めて爆破し、落とした石を大玄能（約11kg）で中割りします。

『えひめ、昭和の記憶 ふるさとのくらしと産業13－西予市①－』　※ 太字及び下線は引用者による。

　発破を行う際には、『発破かけるぞ。』と大声で警告し、発破口へ筵(むしろ)等を吊って小石が飛散するのを防いだものです。

『えひめ、昭和の記憶 ふるさととのくらしと産業13－西予市①－』

　鉱山法では、一度掘った場所のすぐ下は掘らず、奥の方へ少しずらして下へ下へと階段式に掘り進めていく『階段掘り』という方法が奨励されていましたが、高山の場合は最初に石の下の方を掘ってからその真上を掘るという『透かし掘り』という方法で石採りを行っていたことを私は憶えています。鉱山法では禁止されていましたが、この方法だと下の部分が空洞になっているので上を掘るとすぐに石が落ちて来るし、岩の割れ目がたくさんできるのでダイナマイトを詰める穴空けの作業が減り、非常に効率が良かったのです。

『えひめ、昭和の記憶 ふるさととのくらしと産業13－西予市①－』　※ 下線及び太字は引用者による。

　『石割り』とは、石採りが落とした石灰石を拳二つ大ほどに小割りする仕事のことをいいます。小玄能（約２kg）を使って小割りし、ザルに７貫目（約26kg）ずつ入れていきます。『込み掃き』は、石採りや石割りの作業の後にたくさん積もって残った土や屑石をザルにすくい取り、清掃をする仕事です。主に高校生くらいの年齢の若者が従事していましたが、夜に定時制高校に通っている若者が多かったことを私は憶えています。

『えひめ、昭和の記憶 ふるさとのくらしと産業13－西予市①－』　※ 太字及び下線は引用者による。

　鉱山で採掘された石灰石は工場の窯場へ送られます。採石場の真下に工場がある場合はすぐに石灰石を下ろすことができていましたが、小浦にある石灰工場の場合は工場が石灰山とは離れた場所にあったので、索道で海岸付近まで下ろした石灰石を石船に移してから工場まで運んでいました。石船は幅が広く平べったい形で、甲板に１、２寸（３cmから６cm）くらいの丈夫な板を敷き、その上に石灰石を何百杯か乗せていたことを私はよく憶えています。この石灰石は原石のままでかなり大きかったので、船着き場付近の石割り場で割ってからザルに入れ、石灰窯の上まで運んでいました。そして、石灰窯の中で1,000℃の熱で焼成して石灰石から炭酸ガスを抜き、生石灰を生成していきました。

『えひめ、昭和の記憶 ふるさとのくらしと産業13－西予市①－』　※ 太字及び下線は引用者による。

　石灰窯は、上から予熱帯、燃焼帯、消火帯の３層構造で、その下が生石灰の取り出し口になっていました。まず、予熱帯の上からザル２杯分の石炭を均等になるように撒き、さらにその上に石灰石を敷いていきます。石灰石を敷く量は、石炭の質によってザル10杯分とか12杯分というように変えていました。ザルは採石した石灰石を入れて運ぶだけでなく、石灰窯に入れる石灰石の量の目安でもありました。

　石灰石の焼成が終わると、取り出し口の天井に取り付けていたサナ（栓）を１本ずつ抜いて生石灰を落とし、鍬で窯の中から取り出してから工場へ運びます。このとき、予熱帯の部分が空いた状態になっているので、そこに石炭１、原石６程度の割合で詰め直していきます。このような作業を繰り返して、石灰石の焼成を継続して行っていました。

『えひめ、昭和の記憶 ふるさとのくらしと産業13－西予市①－』　※ 太字及び下線は引用者による。

　生石灰に水をかけて反応させ、消石灰を生成することを、『消化』といいます。今は消化機を通して簡単に生成することができますが、それ以前は全て手作業で行っていました。　

　まず生石灰を広い場所に何か所か敷き詰め、一斗缶（約18ℓ）に入れて運んで来た水をかけてから柄が長い大きな四本鍬でかき混ぜて一晩休めます。そしてスコップですくい取った生石灰を幅１ｍくらいの四角い箱の中に入れ、箱の上部にやや斜めに取り付けられた網を振り、ふるいに掛けて選別します。箱の中にある生石灰はスコップですくって袋の中に封入していきましたが、網目に入らない大きな生石灰は、箱の外へ落としました。これが一つのサイクルで、作業が終わると箱を別の場所に移動させ、同じ作業を順番に行っていきました。この方法は、消化機が導入された昭和25、26年（1950、51年）ころまで続いたと私は思います。

『えひめ、昭和の記憶 ふるさとのくらしと産業13－西予市①－』　※ 太字及び下線は引用者による。

　袋詰めをした消石灰は、陸から機帆船まで通したあゆみ（船に渡している板）の上を歩いて渡り、搬入していました。あゆみは、直径20cmほどのヒノキの木を10ｍくらいの長さに伐り出し、３本の板を交互にボルトで留めて１枚の板にしていました。

　昭和35年（1960年）ころまで、石灰を船に積み込む人数が足りないときには、私もその作業を手伝っていました。あゆみの上を歩くたびに板がしなっていたことをよく憶えています。このしなりは重いものを運ぶための工夫で、板が沈んでいるときには荷を肩に掛けたままで待ち、板が跳ね上がったらその反動を利用して足を前に出すようにするとうまく進むことができます。こうすることで、積荷の重さをあまり感じずに済みました。

　同じあゆみの上を２人で歩くときは、２人の呼吸が合っていないと板がしなるタイミングが合わず、途端に前に進むことが難しくなります。このために互いに言い争いをしている様子を私は何度も見たことがあります。

『えひめ、昭和の記憶 ふるさとのくらしと産業13－西予市①－』　※ 太字及び下線は引用者による。